Comment Toyota fait évoluer ses principes de production

Lors d’un récent séminaire Monozukuri, Kazuaki Shingo, Chief Production Officer de Toyota Motor Corporation, a expliqué la démarche de transformation de la production automobile entreprise par Toyota via l’application de son approche unique centrée sur l’humain au processus de fabrication. « Je souhaite modifier l’avenir de la production automobile grâce au savoir-faire de Toyota. Pour cela, nous devons faire évoluer les atouts Monozukuri que seul Toyota possède via l’association des compétences humaines, de la technologie et des techniques numériques », at-il indiqué. Et Takero Kato, Président de la BEV Factory, Toyota Motor Corporation, ajoute : « L’objectif que nous espérons atteindre avec la BEV Factory consiste à changer l’avenir des véhicules électriques à batterie via la transformation de l’automobile, de la production et de nos méthodes de travail ». Rappelons que Toyota Motor Corporation doit son approche de la production centrée sur l’humain à son fondateur Kiichiro Toyoda qui disait « nous fabriquons des produits dans l’intérêt des autres ». Cette philosophie a donné naissance à l’unique Toyota Production System (TPS), devenu, par copie et imitation, le standard de la production de la filière automobile au cours des années 90 et 2000. Le TPS repose sur la suppression de tous les gaspillages, qu’il s’agisse de matière, de temps et de ressources de manière générale. La simplicité des outils de gestion de la production permet de mieux comprendre une situation et donc de lancer plus aisément les actions correctives. Toyota a la conviction que pour garantir l’« avenir de la production automobile », il est nécessaire de faire évoluer la philosophie du Monozukuri en associant des pratiques optimales centrées sur l’humain, des outils numériques et des technologies innovantes. Pour le volet humain, Toyota désire aller plus loin que les dispositifs actuels et associer ses collaborateurs au sein d’un « startup studio ». Dans cet espace, les collaborateurs peuvent partager non seulement les enseignements tirés afin de relever rapidement le défi que représentent de nouveaux process de fabrication, mais également des idées qui peuvent ainsi vite déboucher sur la mise au point de prototypes ou une technologie de production en série. Au sujet des outils numériques, des modèles 3D sont utilisés pour réduire les délais de montage et de mise en service de nouvelles installations de production. Ces modèles permettent d’identifier les difficultés et défauts non anticipés des équipements de fabrication, lesquels sont susceptibles d’allonger les délais en nécessitant des opérations de modification et de reconditionnement. De plus, l’emploi d’un jumeau numérique divise par deux le temps de mise en production en permettant d’identifier les défauts de manière précoce. Enfin, Toyota désire accélérer l’intégration de technologies innovantes dans son système de production. La nouvelle technologie innovante de giga casting de Toyota s’appuie sur la coulée d’aluminium sous pression, ce qui a pour effet d’éliminer un grand nombre de pièces et de process. Elle repose sur une structure modulaire en trois parties qui a pour avantage de permettre la réalisation des opérations de fabrication et d’assemblage dans un environnement ouvert. Cette architecture modulaire en trois éléments élargit par ailleurs la diversité des types de véhicules pouvant être conçus et produits.

L'importance constante des compétences des Takumi Toyota emploie de nombreux professionnels experts de la fabrication appelés Takumi. Leur travail raffiné garantit un haut niveau de finition des produits que les robots ne peuvent pas atteindre pour l'heure. Bon nombre des compétences des Takumi reposant sur des connaissances pratiques tacites, il s'avère difficile de les transmettre à la génération suivante. Toyota utilise donc la technologie numérique pour présenter les compétences pratiques de ces artisans de manière facilement compréhensible pour la nouvelle génération et pour pouvoir les automatiser à l'avenir. Cette approche se traduit d'ores et déjà par de nouvelles méthodes de fabrication. À titre d'exemple, les ingénieurs Takumi sont désormais en mesure d'utiliser des technologies de fabrication évoluées pour réaliser des créations uniques qui étaient considérées auparavant comme trop difficiles à produire. C'est notamment le cas de la première technologie de fabrication de boucliers employée pour le nouveau Lexus LC, laquelle applique avec succès la technologie de moulage progressif aux matériaux de type résine plastique. Alors qu'une telle opération demande couramment 24 heures, Toyota a réussi à réduire le temps de remplacement des moules utilisés pour le giga casting à seulement 20 minutes. Cette prouesse repose sur le développement en interne des moules et de leur utilisation dans un process basse pression. Avec ces atouts, Toyota vise une amélioration de la productivité de l'ordre de 20 % par rapport aux normes actuelles de l'industrie

Des lignes d'assemblage à autopropulsion Le concept de ligne à autopropulsion, qui est déjà en place sur certaines lignes de soudage du site de Motomachi, constitue la base du lancement et du déploiement futurs de la production des véhicules de nouvelle génération. Cette nouvelle technologie de transport interne aux sites améliore considérablement la flexibilité de la configuration des lignes et élimine le besoin de convoyeurs, réduisant ainsi considérablement les investissements dédiés aux sites ainsi que le temps de mise en production. Les véhicules partiellement assemblés se déplacent en toute sécurité sur la ligne à une vitesse adaptée au processus de production en série, et ce, grâce à plusieurs facteurs : d'une part, leurs capteurs sont capables de reconnaître des véhicules, des personnes et des objets et, d'autre part, tous les process allant de l'équipement au développement et à la production en série sont réalisés en interne grâce aux connaissances et à l'expérience acquises par Toyota via le développement de technologies de conduite autonomes.

Bertrand Gay